【中間処理業者向け】 廃棄物処理施設経営者セミナー … 5／30開催！
施設の維持管理で企業が変わる！
中間処理施設の現場改善をこうすれば、もっと収益は上がり、利益率は増えるんですよ！
はじめまして！
私は、株式会社船井総合研究所 産業廃棄物処理業
コンサルティングチームの大栗 正人（おおぐり まさと）と申します。
前職で、業界でも有数な某大手産業廃棄物処理企業に
5年半勤務しておりました。
処理施設の現場作業員からキャリアを開始し、施設における人材育成
及び業務改善管理、いわゆるプラントメンテナンスを専門とし、
現場で約3年間を過ごしました。
その後、新規事業を担当、ＰＦＩ事業参画、新規施設建設事業など、
数々の事業計画に従事し、経営とプラントメンテナンスを掛け合わせた
戦略的なプラントメンテナンスに注目し、約200施設以上の処理場を視察。
常に廃棄物処理の現場に身を置き、大小さまざまな業務改善を
取引先へ提案。コスト削減、業績向上、人材育成の現場レベルから、
企業の体質改善、経営計画と連動させた施設運営の戦略レベルに至るまで
数々の結果を残してきました。
そのキャリアの中で、工場が持つ共通の課題が見えてきました。
そうなんです！
施設の現場改善を行えば、必ず収益は上がるのです！
利益率は、“確実に”増えるのです！！！
しかも、経営者と現場の見るべき数値は違うのです！
“経営者の見るべき数値”を把握すべきなのです！！
皆さま、データの重要性は理解しており、データの集積は行っていますが、その管理を
徹底している企業は、残念ながら少ないようです。
必要なのは、情報整理を行い、経営者として「必要な情報」を「必要なとき」に
「必要な精度」で取り出し、「分析・解析」することです。
これは、「工場のことは工場で」という経営者スタンスでは決して行えるレベルではありません。
下記をご覧ください。
これは、私自身が現場作業員時代の経験を活かし、新規事業や建設計画、経営計画時に自ら
作成し、活用したものです。
しっかりと集積し、適度な分析を行うことにより、現場情報が経営判断の重要な指標
となるのです。
これらの数種類の分析・調査を行うことにより、工場が本当に儲かっているかどうか、
何をすべきかどうか…が明確に分かるのです！！
Ａ社の場合、まず現状の運営費用の算出を行いたいとのことで、「原価計算書」を
用いてランニングコストと廃棄物１ｔあたりのコストを算出しました。
この分析を実施し、顕在化したのは人件費が実に６割を占めているという状況でした。
結果として、この費用は処理日に反映されることになり、本来の廃棄物１ｔあたりの処理コストは、
7.3万円となり、実際の処理単価から大きく乖離したものになっていることが判明しました。
これにより、Ａ社は人件費に焦点を絞り、この部分を改善することで、収益を増やせる、
と考えることができます。
次に、人件費の削減のために、現在の作業工程とそれに関する人数を「活動基準原価計算」
を使用して、作業を分解し、どの作業にどれだけの人数をかけているかを把握します。
この分析の結果、受入作業の現場で、最大搬入時対応用に常時6名のアルバイトを使用して
いるが、その作業発生頻度はまちまちで、実際に作業を見直すと、アルバイトが常勤の必要はない、
という結論になりました。
こうして、まずアルバイトの雇用体制を見直し、繁忙期のみアルバイトを雇用する体制とする
ことができました。
Ａ社はこのように、現場の情報から自社の無駄を見つけ出し、早急に対応した結果、
人件費を年間10％低減、金額にして年間2,000万円以上のコスト削減に成功し、
廃棄物１ｔあたりの処理費についても4,000円／ｔの原価低減を成功させたことになります。
Ａ社の場合、現場の情報から人件費のコストに対する大きな割合に気づき、その後、業務を
分析することにより過剰人員の発生場所と理由を明確に割り出し、その対処をすることが
出来ました。
今後、Ａ社はコストに対する補修費、用役費、人件費、処分費の割合をしっかりと把握し、
コスト配分を明確にしていき、全体的な業務改善を行う準備が整いました。
Ｂ社の場合、施設稼働日数は前年より増加しているにも関わらず、利益が上がらない状態であり、
その原因究明のため、現場情報を集積、「収益計算書」を作成して収支の内容を分析した
結果、再生製品歩留率（製品／原料）が設計採算ベースから10％も低くなり、逆に工程から
発生する廃棄物量が増加、結果として、廃棄物処理費も増加傾向にあり、廃棄物の処理費用が
収益を大きく左右する状況にあることが判明しました。
これにより、処理の工程を見直し、歩留率の向上に焦点を絞り、改善を行うことによって
収益を正常なバランスへ直すことが可能になります。
次に、処理工程間の歩留率の確認のため、「工程評価表」を使用して、処理の各工程に
おける投入量、製品量、廃棄物発生量を数値と比率で把握します。
この分析の結果、機会選別工程における選別効率が、他の処理工程に比べてて著しく低い
ことが判明しました。
これは、機器が老朽化し、選別機内のフルイ部分のメッシュが大きくなったことによって
製品工程に進むべき材料が、廃棄物として選別されてしまい、選別効果の低下と廃棄物発生量の
増加を招いているという事実が、現場を調査した結果、判明いたしました。
この結果を受け、早急に設備備品の交換を行い、手選別工程でも選別効率向上が可能という
結果が現れ、選別工程への人員配置を見直す結果となりました。
これにより、選別効率５％アップ！廃棄物処理費、約5,000万円のコスト削減に成功し、
再生製品の目的外物混入物の比率も大幅に低くなりました。
Ｂ社の場合、自社の問題を的確に読み解くために業務改善手法が役立ち、曖昧だった
問題箇所の顕著化が見えました。
今後、Ｂ社は処理工程の異変に廃棄物発生量や選別効率の数値から工程の管理を行うことが
可能になります。
この業務改善では、現場の対応も変わってきます。
“現場で行うべき管理”を徹底しなくてはなりません。
ここまで、現場に対して、経営者としての取り組みと実施事例の一部をご紹介しましたが、
このような業務改善を行えたのは現場で作業する職員が、社長の真剣さとその重要性を
しっかりと理解し、標準化された状態で管理をしていたからです。
下記には、実際に現場で行うためのポイントとツールについて一部をまとめました。
作業員について、私は、次の３つの条件が備わっている必要があると思っています。
�＼犠錙Π枉鑒獣粘霆爐鬚靴辰�りと決められること（条件設定できる力）
�⊂魴鏨浜�のルールをはっきりと守れること（維持できる力）
�０枉錣紡膸函∪気靴そ萢�を迅速にとれること（処理及び修理ができる力）
この点検表は、私がこの３つの条件をしっかりと育成できるよう、監修したものです。
まず、�，両魴錣鮨箸防佞韻襪燭瓠�点検表には設備の基準値も明記し、この条件に
合致しない設備には異常の可能性があるという条件を誰にでも判断できるようにしました。
�◆�工場全体について気づいたことを書き込めるようにし、気づきを気づきで
終わらせないクセ付けのため、所見欄をフリースペースとして設備に限らず、
「手すりが汚れ、一部清掃したが分担清掃必要」など工場全体に対して意見できる
情報共有ツールとして活用。
��、異常な設備を発見した際、事務所に戻り、整備要領書を読み返すのでは迅速な対応が
できません。
そこで、点検No.とマニュアル番号を合致させ、異常時には即座に対応マニュアルが
分かるように構成しました。
また、現場に一部マニュアルを常備させることにより、迅速かつ正しい対応を取ることができます。
さらに、このような日常点検業務を行うことによって、補修工事に関しても日々の設備情報の
集積が可能になり、年間を通じて保全箇所の作業から予算作成までをしっかりと
スケジュール化し、保全計画を策定することが可能になります。
まさに、現場の情報が生きた経営判断の材料となるのです。
お忙しい中、ここまでご覧いただき、誠にありがとうございました。
まだまだここではお伝えし切れない部分もたくさん残っています。
そこで、5月30日（金）、『廃棄物処理施設経営者セミナー』と題しまして、
工場の業務改善による利益率アップ手法をご案内させていただきます。
詳細については、セミナーでじっくりとお話させていただく予定です。
私自身が誰よりも長く現場に入りこみ、分析し、考察し、結果を出してきた事実を
説明したいと思っております。
最近、弊社には、売上アップや営業強化・新規開拓・そして設備拡大に関するご相談が増えています。
しかし、現状の工場改善・業務改善が遅れて、“利益の垂れ流し状態”であることが
多いようです。
しっかりと現場を見直せば、確実に利益率は上がり、儲けは増えます。
したがって今、必要なのは、足元の現場改善・基礎体力の強化だと思います。
是非、今回、私自身が実践し、実用してきた考えを今回初めてセミナーでその具体的な
事例を交えてご紹介したいと思います。
「工場のことは、工場に任せておけばいい」「現場のことはよく分からない」と
思っている経営者様こそ、是非ご参加ください。
さて、最後に…、一番大事なお願いがあります。
本セミナーには、是非、社長自身がお越しください！！
「お前、行って来い！」と言って、工場長や現場スタッフだけを行かせないでください！！
理想を言えば、社長と工場長がご一緒に来ていただくことです！！
大きな経営戦略の１つとして、工場改善・現場改善による利益率アップをお考えください。
成功のポイント・・・、それは、
「社長自身が工場改善・業務改善に本気であること！社長が自ら動くこと！！」
たったこれだけです！！
それでは、ご検討、よろしくお願いたします。
■第一講座／12:00〜13:00
『業務改善」と「経営」を連携させるポイント』
〜先進事例から学ぶ、トップが取り組む年商10億、15億円の設計図〜
●社長が取り組む工場改善の5大法則
●事業戦略と工場の関連性
●数値で語る利益で語る経営者視点の工場改善
●工場長の育成・現場リーダーの育成は社長の仕事
●「見える化」見せる化」にて業績ＵＰ
●ハードを強化するならソフトを強化せよ
[ 講師 ] 株式会社船井総合研究所 環境ビジネスコンサルティンググループ
チームリーダー 貴船 隆宣
■第二講座／13:15〜15:05(途中休憩あり）
『超実践！今すぐ使える改善手法大公開！！』
●超実践！今すぐ使える業務改
●業務改善！導入手法10の法則
●失敗事例から見る、業務改善
●実例10連発！成功事例で見る
＜ハード編＞
�々銃發瞭粟�確保で狭い敷地も
��機械特性を把握し、小型破砕
�５ヽ�診断を活用し、設備リス
＜ソフト編＞
�で儡�物と設備の相性をしっか
�ゥ丱好織峩弊�を有効に利用し
��工場清掃を徹底し、設備不具
＜マネジメント編＞
�Ц恐全浜�により、処理費透明
��点検方法を定量管理にするこ
��搬入情報を全社共有化するこ
��改善で施設が宣伝材料に
[ 講師 ] 株式会社船井総合研究所 環境ビジネスコンサルティンググループ
大栗 正人
■第三講座／15:20〜16:00
『工場改善・現場改善の為に、経営者の行うべきこと！』
●経営者が行うべきこと１０ヶ条！
●工場長の育て方・育成法・工場改善
●現場改善を通して経営改善を目指す
[ 講師 ] 株式会社船井総合研究所 執行役員 環境ビジネスコンサルティンググループ部長
チームリーダー 菊池 功
■特別企画／16：15〜17：00
『集団コンサルティング』
〜参加企業様限定〜
●業務改善と突然言われても戸惑うのは当然です。
そこで今回は参加企業様から、企業での疑問点をその場でお聞きし、講師陣がアドバイス
●フリーディスカッションの場として、質疑応答を行います
[ 講師 ] 株式会社船井総合研究所 環境ビジネスコンサルティンググループ
大栗 正人
■日時／会場
◎2008年5月30日（金） 12：00〜17：15（受付開始11：45〜） ／
船井総合研究所 丸の内事務所（東京都千代田区丸の内1-6-6 日本生命丸の内ビル 21階）
■参加料金
・一般企業1名様あたり 31,500円（税込み）
・会員企業1名様あたり 25,200円（税込み）
■内容について
�蠢グ譱躪膰Φ羹蝓ヾ超�ビジネスコンサルティンググループ
窓口担当 ： 大栗 まで
TEL：03-6212-2933 ／ FAX：03-6212-2947
会員様特典として、初回のみ個別無料相談受付中！
